Projets d’usine Temps d’inspection des dépoussiéreurs réduit de 75 % avec le service iCue™

Le problème

Bien que la maintenance préventive (PM) puisse améliorer la disponibilité des équipements, les inspections nécessaires peuvent exiger beaucoup de temps et de main-d’œuvre. Une grande usine de minéraux industriels dans la région du centre-sud des États-Unis dispose de 23 dépoussiéreurs pour entretenir les points de chargement et de traitement presque final. L’équipement est essentiel pour contrôler les émissions et récupérer la poussière pour un autre produit. Le responsable de la maintenance de l’usine prévoit habituellement des inspections trimestrielles de chaque collecteur, soit 40 heures par an de maintenance préventive par collecteur ainsi que des questions sur les avantages.

« Dans le cadre de notre méthode de maintenance préventive, deux mécaniciens ont été envoyés pour faire une inspection visuelle des filtres afin de rechercher des trous et de vérifier les électrovannes », explique le responsable. « Cependant, il y a de fortes chances qu’avec un programme de maintenance préventive, vous ne soyez pas là lorsque la panne se produit. Nous effectuons des travaux de maintenance préventive sans recenser le problème. »

La solution

Dans le cadre d’efforts plus importants pour faire passer l’usine d’une maintenance préventive à une maintenance conditionnelle, le directeur a décidé d’essayer le service de filtration connectée iCue™ de Donaldson dans un seul collecteur lorsque l’accumulation de poussière était un problème fréquent. Le service iCue basé sur l’IoT surveille automatiquement les « signes vitaux » d’un collecteur et envoie des alertes et des rapports d’état aux équipes de maintenance. À l’aide des rapports de pression différentielle (dP) du service iCue, le responsable a identifié le problème et a ajusté le cycle de ventilation du collecteur pour libérer l’excès de poussière contenu dans les sacs filtrants. Grâce à une surveillance continue, les équipes peuvent contrôler la pression différentielle pour s’assurer qu’elle reste faible et stable.

« Nous obtenons des données précieuses grâce au système Donaldson. D’après ce que nous voyons, il fournit des données qui indiquent quand nous avons un problème afin que nous puissions ensuite cibler la maintenance et éliminer ces problèmes. Il permet de limiter les coûts en réduisant les heures supplémentaires, mais aussi dans cet établissement vieillissant, c’est l’utilisation la plus efficace que je puisse en faire avec mon équipe de maintenance. »

Responsable de la maintenance d’usine

L’essai de six mois étant un succès, le responsable prévoit d’étendre le service iCue pour surveiller les 23 collecteurs de « poussières nuisibles » de l’usine. En remplaçant les inspections de maintenance préventive trimestrielles sur les collecteurs par des mises au point annuelles et une surveillance continue, il prévoit une réduction de 75 % du temps de maintenance préventive et estime que l’installation unique de l’appareil et les coûts d’abonnement de la première année permettront d’obtenir un retour sur investissement dans les neuf mois.

« Nous voulons réduire le nombre de maintenances préventives sans valeur ajoutée que nous effectuons et utiliser à la place l’ensemble de capteurs iCue pour nous dire quand nous devons faire une inspection et procéder à des réparations », déclare le responsable de la maintenance. « Moins je dois envoyer de personnes à l’intérieur du collecteur pour essayer de faire un contrôle par ressuage des sacs et voir si nous pouvons trouver une fuite et si je peux à la place utiliser un moniteur de particules connecté à Donaldson avec un appareil de mesure de pression différentielle pour maintenir de bons paramètres de fonctionnement, moins nous perdons de temps que nous pouvons alors utiliser à d’autres endroits de l’établissement. »