Por Richard Juskowiak, Filtración de Procesos Donaldson
Los procesadores de alimentos y bebidas utilizan aire comprimido en diversos puntos de sus instalaciones. Sin embargo, los sistemas de aire comprimido pueden producir aceite y suciedad, o albergar microorganismos.
Mantener el aire seco y libre de aceite es fundamental para mantenerlo esterilizado. Los líquidos, principalmente agua y aceite, son los contaminantes más comunes en los sistemas de aire comprimido.
Las bacterias se alimentan del agua y el aceite y pueden propagarse en las grietas y rincones de las tuberías de aire comprimido. Además, biopelículas de aceite y agua pueden escurrirse aguas abajo y obstruir o degradar permanentemente las tuberías del proceso.
Una serie de filtros después de que el aire se genera y se enfría ayudarán a minimizar el riesgo de que agua, aceite y bacterias migren aguas abajo hacia su producto.
Las siguientes son las consideraciones clave para evitar la introducción de riesgos de humedad:
Secuencia de filtración y pasos de secado
Todos los sistemas de aire comprimido tienen un problema de agua que comienza en la sala del compresor. Solo el volumen de humedad varía con las condiciones de aire ambientales y el tiempo o las condiciones climáticas.
Los secadores refrigerados enfrían el aire y eliminan la mayor parte de la humedad producida durante la condensación, pero aún puede quedar una cantidad considerable de contenido líquido. Se recomienda una secuencia de tratamientos para eliminar partículas líquidas cada vez de menor tamaño. Estos filtros son: 1) Un separador ciclónico para eliminar la mayor parte del agua en altos volúmenes; 2) un filtro coalescente para extraer el líquido aerosol más difícil; y 3) un secador de aire para eliminar el vapor de agua restante. Cada componente se debe seleccionar y dimensionar cuidadosamente según la humedad del aire de su fuente y los requisitos de procesamiento.
En primer lugar se encuentra un separador ciclónico para eliminar la mayor parte de la humedad restante. A continuación le sigue un filtro coalescente para capturar y drenar las gotas más pequeñas. El paso final es un secador de aire que elimina el vapor. Si bien es importante capturar la contaminación, también es igualmente importante secar el aire para que las bacterias no puedan prosperar en él aguas abajo. Un secador de adsorción de alta calidad (como el secador Ultrapac™ Smart de Donaldson) lleva a cabo esta labor.
Además, el secador de adsorción proporciona indicios sobre el desempeño de los pasos anteriores. Si detecta un punto de rocío a una presión mayor a la esperada, por ejemplo, es posible que el separador ciclónico o el filtro coalescente no estén eliminando el agua correctamente.
Diseñado para la prevención
Si bien resulta ideal diseñar e instalar todos los componentes de una vez durante la construcción de una planta nueva o en una remodelación, también es posible hacer mejoras retroactivamente en las líneas existentes.
Durante el desarrollo de su plan, ponga el filtro coalescente y el secador lo más cerca posible de su línea de producción. Luego, cada vez que su producto entre en contacto con aire de proceso, utilice un filtro de micrones finos en cada punto. Aquí, los filtros de fibra fina se encargan de los microorganismos sobrevivientes y contaminantes, como fragmentos de metal o corrosión, introducidos por su sistema.
El diseño de su instalación también es importante. Por ejemplo, si su instalación envía aire enfriado desde la sala del compresor a través de tuberías en exteriores y diferentes temperaturas del aire, puede producirse condensación que se debe eliminar nuevamente.
Por último, tome en cuenta las condiciones climáticas cambiantes del lugar donde se encuentra su instalación. En regiones con alta humedad o cambios considerables de temperatura y humedad, diseñe su equipo según el peor de los casos para que pueda manejar las demandas máximas.
Trabajar con un proveedor especializado en filtración de aire comprimido como Donaldson puede ayudarle a determinar el mejor sistema de control de humedad para su proceso.
